淬火钢精镗内孔加工刀具选择

合理选择刀具材料，是切削加工淬火钢的重要条件。根据淬火钢的切削特点，刀具材料不仅要有高的硬度、耐磨性、耐热性，而且要有一定的强度和导热性。

（1）硬质合金刀片：精镗加工淬火后的钢件时选择加入适量TaC或NbC的超细微粒的硬质合金。硬度和耐磨性都有所提高。目前常用的刀片材质有：YM051、YM052、YN05、YN10、600、610、726、758、767、813等。

（2）热压复合陶瓷和热压氮化硅陶瓷刀片：硬度高于硬质合金刀具，耐热性可达1200℃～1300℃，在使用中可减少粘结和扩散磨损。其主要材质有HS73、HS80、F85、ST4、TP4、SM、HDM1、HDM2、HDM3，均可对淬火后钢件进行精加工和镗孔。

（3）PCBN刀具：它的硬度为HV8000～9000，复合抗弯强度为900～1300MPa，导热性比较高，耐热性为1400℃～1500℃，是目前加工淬火后内孔的理想刀具，常用刀片材质有：BN-H10，BN-H21。

淬火钢精镗内孔—CBN镗孔车刀片

目前，加工高硬度淬火钢件理想的刀具材质是CBN/PCBN，市面上多见的是CBN/PCBN数控刀粒，如菱形、圆形、三角形、桃形（大三角）等数控刀具，针对模具零件淬火后内孔加工的刀具选择问题，直径在10mm以上的内孔精镗，通孔、盲孔均可，可选择BN-S20/BN-H10/BN-H21材质氮化硼镗孔刀片，常用型号有CCGW060202，CCGW060204，CCGW060208，CCGW09T304，CCGW09T308，TCGW090204，TCGW0908，CNGA120408，CNGA120404等。

淬火钢精镗内孔—CBN小孔镗刀

HRC60度以上高硬度淬火件的小孔加工，尤其是盲孔加工，效率非常低，而且淬火钢热处理时易发生形变，普通刀具加工时精度难以保证。尤其是此类模具零件的内孔精度、光洁度都要求非常高，需要刀具材质具有很高的硬度、耐磨性，同时也要求良好的韧性，以承受大的冲击载荷，此外还要求刀具材料有很高的热稳定性、优良的化学稳定性和良好的导热性。所以对于直径在10mm以下的小孔加工，通孔、盲孔均可，可选择BN-H10/BN-H21材质CBN小孔径焊接镗刀，此类定制的小孔径焊接cbn镗刀，最小可加工3mm的小孔。具体高精密cbn/pcbn精镗刀尺寸规格如下表：以要加工6mm精孔为例，应选择5mm内孔刀。

淬火钢精镗内孔加工切削参数

在选择切削用量三要素时，首先考虑选择切削速度，其次是切削深度，再其次是进给量。　

（1）切削速度：从华菱超硬刀具工程师的经验来看，不同的刀具材料加工淬火后内孔的切削速度也不仙童，硬质合金刀片Vc=30～75 m/min；陶瓷刀片Vc=60～120 m/min；CBN镗孔车刀片Vc=100～200 m/min。在断续切削和工件材料硬度太高时，应降低切削速度。

（2）切削深度：一般情况下，ap=0.1～0.3 mm，一般根据加工余量和工艺系统刚性选择，针对淬火后变形较大的工件，还可选择BN-S20牌号CBN刀具对其进行大余量镗孔。

  （3）进给量：一般为0.05～0.4 mm/r。在工件材料硬度高或断续切削时，为了减小单位切削力，应当减小进给量，以防崩刃和打刀；对于加工进给量的选择，建议根据工件的形状尺寸选择刀具角度，能提高加工效率同时，更能有效提高刀具的使用寿命。