高强度钢、轻质合金、复合材料是未来轻量化材料的发展方向，同时复合材料也迎来了良好的发展机遇，碳纤维和玻璃纤维复合材料因其重量轻、强度大、可设计性好、耐冲击及耐腐蚀等优势，广泛应用于汽车、航空航天、风力风电等领域。

一、复合材料的切削加工方式
    1.复合材料的车削加工
    车削加工是在复合材料（CFRP）加工中应用最多的方法也是最基础的方法，通常适用于圆柱表面预定公差的实现。适合车削可以应用的刀具材料有硬质合金和聚晶金刚石。
加工过程中，进刀速度、吃刀深度和切削速度等参数和刀具性能都会影响工件成品表面质量，这也是技术优化的主要目标方向。
    2.复合材料的铣削加工
    铣削加工通常是对成品工件进行再加工的一种方式，加工精度要求较高，是对复杂工件粗加工后修缮性的铣削过程。
    在加工过程中，端铣刀和复合材料（CFRP）之间要进行复杂的相互作用，容易造成CFRP工件存在没切断的纤维纱线以及分层现象。为此需要反复实验纤维取向、轴向和切向进给速度，形成最佳参数，进行铣削加工。另外，刀具材质的选择，也会对工件表面粗糙度产生显著影响，选择合适的刀具材质，设置合理的工艺参数，将会有效减少毛刺毛边的产生。

    3.复合材料的钻孔加工
    钻孔加工是复合材料工件常用的加工方式，也是主要难点，如在复合材料（CFRP）钻孔过程中，常出现材料离层现象、刀具的磨损以及孔内壁的质量问题等。
在同一切削参数下，与麻花钻头相比，参数对复合型特殊钻头的分层影响较低。对于成型的非标钻头，较大的进给速度和钻头直径可以减少分层，并且钻孔切削力会随着直径比的减小而增大，随着进给速度的增大而增大。
二、复合材料的切削加工难点
    （1）复合材料层间强度低，易在切削力的作用下产生分层；
    （2）纤维复合强度高，均匀性较差，难切削；
    （3）精度要求高，不能容忍加工过程中的一点点异常偏差；
    （4）预加工附加值高，不允许废品的产生。
三、复合材料的切削加工刀具材质选择
    合理选择刀具材质，是加工复合材料的重要条件，根据复合材料的加工特点，要求刀具材料和刀具几何参数相对合理，既要耐磨、锋利，又要散热条件好，才能有效地切断纤维，达到合理的刀具寿命。
    金刚石的硬度可达9000HV，是硬质合金的4～6倍，具有很高的耐磨性，其中CDW010材质属于中等粒度，耐磨性和抗崩刃性能兼优，可有效地切断纤维，保证较高的表面光洁度，减少刃磨刀具、抛光等辅助时间，减轻操作者的劳动强度，大大提高生产效率。

四、复合材料典型行业之风电叶片刀具方案
    采用玻璃纤维增强复合材料的风电叶片，无论从性能方面、还是耐磨性、耐高温性、抗腐蚀性方面都比传统的铝材、钢材、木材类的好很多，深受风电行业的欢迎。其中加工玻璃纤维风电叶片用金刚石刀具方案如下：
    （1）叶片根部加工：用金刚石刀具CDW010材质铰孔刀片，常用型号有：WCMT06T3，WCMT0905；
    （2）叶片根部端面铣削：叶片根部被锯切后，表面不平整，需用金刚石铣刀片对风电叶片根部端面进行铣削加工，常用刀片型号：CDW010材质SEHT1204和SPMT16T4；
    （3）风电叶片钻孔刀具：金刚石电镀铰刀。