车削加工过程中，选择合理的刀具角度，可有效改善加工条件，节约加工时间，提高加工效益，保证被加工工件的质量，和延长刀具的使用寿命。随着现代制造业的发展，车刀也从焊接刀，到现在的机夹可转位车刀。下面小编就从刀具的结构形式上来分析如何选择合适的车刀刀具角度。

目前的车刀分类：
    （1）焊接车刀：结构简单，紧凑；抗震性能好，制造方便，使用灵活；但刀片较易崩碎，刀片、刀杆材料得不到完全的利用；有焊接应力。
    （2）机夹式车刀:不经高温焊接；耐磨性好，生产力高；刀杆重复使用，刀片重磨次数多；压板断屑；刃磨时易产生裂纹。
    （3）可转位式车刀：不需焊接、重磨，刀片性能好；生产率高；更换方便，易保证加工精度。

一、焊接车刀

    粗加工时，着重考虑保证长的刀具使用寿命，精加工时，主要考虑保证加工精度和已加工表面质量的要求，机床刚性和动力不足时，刀具应力求锋利(如增大前角和主偏角，减小切削刃钝圆半径等)，以减小切削力和振动。
    在焊接车刀中：（1）前角：粗加工时选较小值，精加工时选较大值；加工材料的塑性、韧性高时，选择较大的前角；强度、硬度高时选择较小的前角；加工脆性、淬硬材料选择小或负值前角，增大前角能减小切削变形、摩擦力，因此，对形成积屑瘤、鳞刺、加工硬化等的影响较小，但加工表面粗糙度低。（2）后角：粗加工较小，精加工时较大；切削塑性金属时选择较大的后角；脆性金属选择较小的后角，切削强度、硬度高的材料选择较小的后角，切削韧性高材料易产生粘屑时选择较大的后角；（3）在机床刚性允许的情况下，减小主偏角能减小表面粗糙度，提高加工表面质量；（4）当刃倾角值增大时，实际工作角增大，因此切削变形小。

二、机夹式车刀

    机夹式车刀就是用机械加固的方法将车刀片固定在刀杆上使用，与传统的焊接刀相比机夹式刀具更灵活，避免了焊接内应力而引起的刀具寿命下降，同时刀杆利用率高，刀片可修磨获得使用参数，刀片磨损后直接拆下来更换新刀片，节约生产时间，提高加工效益。

三、可转位车刀
    随着数控车床的普及，可转位车刀的应用范围日益广泛。可转位车刀在加工中转位迅速，尺寸稳定，刀片磨损后可以快速更换。
    在可转位车刀中（1）前角的大小直接影响刀片刃口的强度和锋利程度。增大前角可减小切屑变形，使切削越发轻盈，并保证刀具寿命。但前角太大也会削弱切削刃强度，易于崩刃，反而收缩刀具寿命。（2）后角仅次于前角。设计可转位车刀时，需要对后角与前角截至解析考虑，选定刀片后角后，再依据刀片槽前角定刀片槽后角。（3）主偏角对可转位车刀的寿命影响较大。一般来讲，减小主偏角可延长刀具义务寿命。但当被加工工件刚性不够时，减小主偏角会增大径向力，引起加工振动，同时影响刀具寿命。（4）工件精车时，为防止切屑流向并擦伤已加工工件表面，刃倾角常取正值。其它，刃倾角的大小还会影响切削刃锋利程度。
    标准的机夹可转位外圆车刀和内孔车刀的主偏角，前角，后角，刃倾角一般均是设计好的标准结构，而且此类刀杆是国标型号代码来统一表示，机加工工艺员根据加工工件的形状尺寸和走到路径选择车刀型号即可。（其中标准可转位外圆车刀的刀杆表示方法可点击“数控刀杆表示方法”查看）