1、硬质合金刀具   

（1）选择细晶粒和超细晶粒(WC)基硬质合金刀具。以钴为粘结基，增加钴含量,可提高韧性。细化晶粒可提高硬度和耐磨性，普通硬质合金晶粒尺寸为2～3Λm，细晶粒为1～2Λm，超细晶粒为0.5Λm以下。

（2）TIC基、Ti(C,N)基硬质合金。以Ni2Mo为粘结剂，比重小，TiC基合金硬度高，与钢的摩擦系数小，耐磨性好；Ti(C,N)基硬质合金性能与TiC基近似，强度与抗塑变性能高于TiC基硬质合金。

（3）涂层硬质合金。用CVD或PVD法在韧性好的硬质合金基体上，涂覆TiC，Ti(C,N)，TiN，Al2O3薄层的涂层硬质合金，可提高硬质合金的切削速度，降低切削力，增加耐磨性和使用寿命。

2、CBN刀具

CBN刀具自身硬度在HRC95-100之间，不添加涂层即可轻松铣削淬火料，尤其HRC50以上的铣削加工效果更具优势，本身铣削加工就属于断续加工，对刀具的耐磨性和抗冲击韧性要求较高，对此采用BN-S20，BN-H20，BN-H21材质效果更理想。

以上三款材质均针对断续铣削所研制的，其中BN-S20材质可大余量重载铣削，吃刀深度1-10mm均可承受，而针对精铣工序，要求高精度高表面质量的淬火料来讲，选择BN-H20和BN-H21材质更合理，可获得Ra0.8以内的表面粗糙度，同时断续切削不崩刀，寿命更长。

如果单纯寿命没有达到预期，CBN刀片也可增加涂层，提高刀具寿命，相较于未涂层的CBN刀片，使用寿命可成倍提高。

淬火料铣削加工参数范围：　

  （1）淬火料的切削速度范围：从目前的经验来看，硬质合金刀具切削速度范围控制在30～75 m/min；CBN刀具切削速度范围控制在100～200 m/min。在断续铣削和工件材料硬度太高时，应降低切削速度，一般约为上面最低切削速度的1/2。在连续铣削时的最佳切削速度，以切下的切屑呈暗红色为宜。　

  （2）淬火料的切削深度范围：一般根据加工余量和工艺系统刚性选择，一般情况下，ap=0.1～3 mm，目前针对断续切削淬火料的刀具材质有BN-S20，BN-H21两种材质，BN-S20牌号用于余量较大的粗加工工序，吃刀深度达到7-10mm，不需要再次退火处理就可以直接铣削加工，BN-H21材质主要用于≤0.5mm的精加工工序，精度高，寿命长；

（3）进给量：一般为0.05～0.4 mm/r。在断续铣削淬火料时，为了减小单位切削力，应当减小进给量，以防崩刃和打刀；对于加工进给量的选择，开云app(kaiyun)官方网站建议根据工件的形状尺寸选择刀具角度，能提高加工效率同时，更能有效提高刀具的使用寿命。

淬火料铣削加工案例参数

          工件材质：cr12mov

          工件硬度：HRC65

          刀片型号：BN-S200 RNGN090300

          切削参数：Vc=130m/min，Fr=0.12mm/r，ap=0.5mm

          加工方式：干式切削

    加工结果：相较于某品牌CBN刀片，BN-S200材质的单件刀具费用降低40%。