近20年来，随着科学技术的发展，先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控技术提出了更高的要求。那么数控机床行业发展趋势如何呢？往下看。

1、向高速度、高精度方向发展
    速度和精度是数控机床的两个重要指标，直接关系到产品的质量和档次、产品的生产周期和在市场上的竞争能力。
    在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3-5μm提高到1-1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.001μm）。
    所以未来的高档数控机床将逐渐的向高速度、高精度方向发展。

2、向高可靠性方向发展
    数控机床的可靠性一直是用户关心的主要指标，目前主要采取以下措施：
    （1）采用更高集成度的电路芯片，采用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。
    （2）通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，提高硬件的生产批量和质量。
    （3）增强故障自诊断、自恢复和保护功能。当发生加工超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。

3、向柔性化、功能集成化方向发展
    在现代数控机床上，自动换刀装置、自动工作台交换装置等已成为基本装置。随着数控机床向柔性化方向的发展，功能集成化更多地体现在：工件自动装卸，工件自动定位，刀具自动对刀，工件自动测量与补偿，集钻、车、镗、铣、磨为一体的“万能加工”和集装卸、加工、测量为一体的“完整加工”等。

4、向标准化方向发展
    数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。目前，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。

5、向智能化方向发展
    随着人工智能在计算机领域不断渗透和发展，数控系统向智能化方向发展。
    （1）引进自适应控制技术。使加工系统能根据切削条件的变化自动调节切削用量等参数，使加工过程保持好的工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。
    （2）故障自诊断、自修复功能。一旦出现故障，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块。
    （3）刀具寿命自动检测和自动换刀功能。当发现工件超差、刀具磨损和破损等，及时进行报警、自动补偿或更换刀具，确保产品质量。
    （4）模式识别技术应用图像识别和声控技术。使机床自己辨识图样，按照自然语言命令进行加工。
    （5）智能化交流伺服驱动技术。

6、向网络化方向发展
    数控机床的网络化将极大地满足柔性生产线、柔性制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式。