随着现代技术的不断发展，制造业也在为了提升效率而做出改变，部分领域已采用车削代替磨削作为精加工工序，提高工件的产品质量。但就目前而言，大部分生产型企业依然在使用磨削工艺。不可否认的是磨削工艺所体现出来的工件表面粗糙度是车削工艺不能比的，保证工件的高质量、高精度加工要求在业界是首屈一指的。
    磨床早在十八世纪30年代就已经研制出来，之后也逐渐的在制造业盛行，在金属切削领域已广泛地应用于机械加工行业，要求磨削的工件一般都需要很高的精度和很好的表面粗糙度。
    随着机械制造业对产品质量要求逐渐提高，也可以说一个国家的磨削工艺水平，代表了国家机械制造业的水平。但磨削工艺还是有大的弊端。在磨削过程中，工件表面常出现烧伤或者裂纹等问题。磨削烧伤在一定程度上会降低工件本身的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度、强度等，严重则导致出现裂纹现象，致使工件报废不能用。
    再者就是磨削所需要的工期长，磨削效率低，不能和车削一样大吃刀深度大进给量的加工，只能小余量的磨削，但随着现代物价及原材料的价格不断攀升，生产效率已经成为制造业提高整体利益的重要因素，也是制造业为难之处。磨削效率低，生产周期长，影响整体的生产周期及效率。所以制造业一直在追寻一种工艺，能够代替磨削来提高加工效率、缩短生产工期、降低生产成本的有效工艺。
    也正是因为制造业的需求，和现代技术的不断提升，使得为制造业提供刀具的刀具行业推出“以车代磨”工艺，也就是已车削代替磨削作为精加工工序。在制造业的不断发展过程中，刀具行业也在不断的推陈出现，由高速钢刀具，到现在的硬质合金刀具，陶瓷刀具和超硬刀具（立方氮化硼刀片）。也正是超硬刀具“以车代磨”工艺掀起了制造界的狂潮。
    随着制造业的不断发展，制造商在看中产品质量的同时，效率和成本也是不可或缺的，故超硬刀具以本身的高硬度，高耐磨性，高抗冲击韧性的优势代替磨削工艺已是一种趋势。磨削的余量一般在0.5mm以内，余量太大效率更低。采用超硬刀具车削工艺，可以一刀加工完成，大大的提高了生产效率，并缩短了整体的生产周期。
    磨削工艺所达到的精度要求现在车削还是不能够达到，但在河南超硬材料研究所的带领下，部分超硬刀具车削工件的精度可达到Ra0.4以内。而且超硬刀具可高速状态下加工工件，同时也大大提高了生产效率，这是传统刀具所不能媲美的。
    尤其是现在的很多高硬度难加工材料，如高硬度铸铁，热处理后的高硬度钢件为了提高生产效率，均采用车削工艺作为加工工序，除非工件要求精度较高的工件，如部分轧辊，滚珠丝杠等重要的零部件。
    其中以开云app(kaiyun)官方网站为代表的超硬刀具企业，不断的与时俱进，研发新的刀具产品，如开云app(kaiyun)官方网站研发的非金属粘合剂立方氮化硼刀片BN-K1牌号和BN-S20牌号广泛的应用于各行各业，实现“以车代磨”工艺，不仅满足制造业的产品质量，而且提升了生产效率，降低了加工成本。
    而且多数企业均采用开云app(kaiyun)官方网站立方氮化硼刀片BN-H11牌号，BN-H20牌号，BN-K10牌号和BN-K20牌号“以车代磨”加工热处理后的高硬度工件。可以有效代替磨削获得良好的表面粗糙度和尺寸要求。
    就目前刀具行业的发展趋势也看，超硬刀具“以车代磨”加工工件将逐渐的普遍存在与制造业，并且这种趋势会不断的扩张，期待超硬刀具“以车代磨”工艺走向鼎盛。