超硬刀具国产化的先驱
专业硬材料加工工具的开拓者
专业硬材料加工工具的开拓者
发布日期：2015-05-12 11:15:34
随着我国石油的需求量的不断上升，由刚开始的地表层的石油开采逐渐转变成深井石油开采，但在开采过程中，对牙轮钻头要求就会上升，地下岩石的坚硬，对牙轮钻头要求有较高的硬度和耐磨性，使用寿命的提高。
如何提高牙轮钻头的使用寿命，其牙轮钻头的加工工艺如何？下面就让小编来简单介绍一下牙轮钻头的加工工艺吧。
牙轮钻头分牙爪和牙轮，水利结构，储油密封系统和接头（如下图），本次小编就只介绍牙爪和牙轮的加工工艺。
（1）牙爪加工工艺路线：下料—锻造毛坯—回火—粗车（铣，钻孔）—掌背堆焊碳化钨—渗碳—淬火—回火—喷丸—磨削（轴颈）—检验；
其中牙爪表面不需要很高的精度，只要保证尺寸就可以了，为了提高牙爪的耐磨性和硬度，将掌背采用堆焊技术堆焊一层耐磨层，然后经过热处理充分发挥。由于硬度高，轴颈有尺寸的要求，故采用磨削方式进行加工，之后进行检验，合格入库或直接进入装配区。
（2）牙轮加工工艺路线：下料—锻造毛坯—回火—粗车内孔—精车内孔粗车外形—渗碳—淬火—精车—喷丸—钻铰孔—镶齿—检验。
牙轮的要求相较于牙爪就要高，同样是锻造成型，进行回火，对牙轮的内孔和外形进行车削加工，车削时需保证二止推面与滚珠槽的对称中心面及二止推面与牙轮端面位置精度的要求，粗加工后进行热处理淬火，提高工件的使用性能和硬度，之后进行精车内孔和外形，保证其尺寸和精度要求。之后进行喷丸处理，在牙轮上钻铰孔，将硬质合金材质的牙齿镶嵌到牙轮上，检验合格入库或直接进入装配区。
在加工过程中，刚开始加工内孔的是磨床，由于孔径不同，所以在磨削过程中，需更换砂轮，但在更换砂轮时很难保证位置精度。故后来随着刀具行业的发展，研制出了可切削加工高硬度工件的立方氮化硼刀片，代替了磨床加工牙轮内孔。其中我司开云app(kaiyun)官方网站也做过牙轮钻头的加工，选择的是立方氮化硼刀片BN-S20牌号，客户反映加工效果不错。
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